Çay işleme fabrikalarından çıkan çay atıkları pelet biyoyakıt olarak kullanılır mı?

Çay işleme fabrikalarından çıkan çay atıkları pelet biyoyakıt olarak kullanılır mı?

Günümüzde enerji ihtiyacının karşılanmasında genellikle kömür, petrol, doğalgaz gibi kaynaklardan yararlanılmaktadır. Nüfus artışı, insanoğlunun dünyaya olan bakış açısı, enerjiye olan gereksinimi gün geçtikçe artarken, fosil enerji kaynaklarının rezervleri de azalmaktadır. Fosil enerji kaynaklarının azalması ve buna bağlı olarak artan fiyatları sebebiyle insanoğlu alternatif enerji kaynakları arayışı içerisine girmiştir. Dünyanın tüm ülkeleri için küreselleşme süreci de hesaba katıldığında hayatın her alanında az ama verimli tüketmek, vazgeçilmez olarak karşımıza çıkmaktadır.

Enerji; iş yapma kapasitesi olarak tarif edilebilir. Tüm Dünya‟da enerjinin etkin kullanılması da bu bağlamda çok önemli bir paya sahiptir. Sadece enerjinin temin edilmesini değil, enerjinin etkin kullanılmasının, kayıpları en alt düzeye indirerek aynı miktar enerjiden daha fazla fayda sağlanması önemli hale gelmiştir. Gelişmiş ülkeler başta olmak üzere tüm ülkeler, mümkün olan en az enerji ile en büyük verimi sağlamak için çalışmalar yürütmektedir.

Ülkemiz, enerji ihtiyacının büyük bir kısmı fosil yakıtlardan sağlanmaktadır. Başta petrol olmak üzere bu enerji kaynaklarının önemli bir kısmı ithal ürünler olup, ülke ekonomisine olan yükü ve çevreye yaptığı olumsuz etkileri her geçen gün artmaktadır. Ülkemizin kalkınması, sanayileşmesi ve gelişmesi enerji üretimiyle doğru orantılıdır. Bu nedenle enerji sektöründe temel amaç, gelişen ekonominin ve artan nüfusun enerjiyi kesintisiz ve en ekonomik maliyetle karşılayabilmesidir. Ulusal çıkarlarımız ise, petrol ve doğalgaz gibi dışa bağımlı yakıtların kullanımının azaltılması için yerel ve yenilenebilir enerji kaynakları arayışlarını hızlandırmamızı gerekli kılmaktadır. Çevre koruma, ekonomik kalkınma ve enerji güvenliği konularındaki ihtiyaçlarımız enerji sistemlerinin çeşitlendirilmesi ile giderilebilecektir.

Alternatif enerji kaynaklarından günümüzde en popüler olanı çevre dostu olmaları nedeniyle yenilenebilir enerji kaynaklarıdır. Türkiye yenilenebilir enerji kaynakları açısından oldukça zengin bir potansiyele sahiptir. Biyokütle de yenilenebilir enerji kaynaklardan birisidir ve bu kaynak içerisinde tarımsal atıklar önemli bir paya sahiptir. Geniş tarımsal üretim alanlarına sahip olmamız alternatif enerji kaynağının önemini daha da artırmaktadır.

Ülkemiz coğrafi konumu nedeniyle, su, güneş, rüzgâr ve biyokütle olarak sınıflandırabileceğimiz yenilenebilir enerji kaynakları acısından oldukça iyi potansiyele sahiptir. Ülkemizde yenilenebilir enerji kaynakları üretimi, toplam kömür üretiminden sonra ikinci en yüksek üretime sahiptir. Bu kaynakların yaklaşık üçte ikisini biyokütle oluşturmaktadır. Geri kalan üçte birlik yenilenebilir enerji kaynağının da büyük çoğunluğunu hidroelektrik enerji oluşturmaktadır. Ülkemiz için biyokütlenin özel bir önemi olduğu anlaşılmaktadır. Bu durum uygun prosesler geliştirilerek biyokütlenin enerji kaynağı olarak değerlendirilmesinde yapılacak olan çalışmaları önemli kılmaktadır.

Artan enerji tüketimi ile dışa bağımlılığımız artacak ve fosil yakıt tüketiminden kaynaklı ortama salınan zararlı gaz miktarındaki artış daha da yükselerek yaşam kalitemizin düşmesine neden olacaktır. Bu ve benzeri olumsuzlukların önüne geçebilmek için ülkemizde mevcut olan alternatif enerji kaynaklarımızı verimli bir şekilde kullanarak ülkemizdeki yaşam standardını yükseltirken, yaşam kalitesinin düşmesini de engellemiş olacağız. Alternatif enerji kaynakları arasında yer alan, çevreyi koruyan, kirletmeyen ve tüm dünyada oldukça güncel olan, giderek artan enerji gereksinimini sürdürülebilir bir şekilde sağlayabilecek enerji kaynaklarından birisi de biyokütle enerjisidir. Biyokütle enerjisinin geçmişi diğer bütün enerji kaynaklarından daha eskidir. Biyokütle enerji kaynakları içerisinde en eski ve bilineni odun olup kullanımı ateşin bulunuşuna kadar uzanmaktadır.

Biyokütle temiz, CO2 içermeyen, düşük kükürt içerikli yakıt ve ısı üretimi için kullanılan, maliyet açısından verimli ve yenilenebilir bir maddedir. Biyokütlenin içeriği, çeşitli organik bileşik ve polimerin kompleks bir karışımıdır. Hemiselüloz, selüloz ve lignin biyokütlenin temel bileşenleridir. Bu maddelerin özellikleri ve oranları, biyokütlenin çeşidine göre farklılık gösterir .

Biyokütle, yetiştiriciliğe dayalı olduğu için yerel, çevre dostu ve yenilenebilir, bir kaynak olarak önem kazanmaktadır. Biyokütle doğrudan yakılarak veya çeşitli süreçlerle yakıt kalitesi attırılıp, mevcut yakıtlara eşdeğer özelliklerde alternatif biyoyakıtlar elde edilerek enerji teknolojisinde değerlendirilmektedir.

Biyokütle kaynakları son yıllarda araştırmacıların oldukça ilgisini çekmektedir. Biyokütleden enerji kaynağı olarak yararlanmak amacıyla birçok çalışma yapılmış ve halende yapılmaktadır.

Doğu Karadeniz Bölgesinde her yıl yaklaşık olarak kuru bazda 30 bin ton çay atığı çıkmaktadır. Ancak bu potansiyel genellikle değerlendirilmemekte, bir kısmı hayvan altlığı olarak serilmekte, geriye kalan önemli bir kısmı ise bahçe kenarlarında yığın olarak kurumaya veya çürümeye bırakılmaktadır. Hatta çoğu zaman gelişigüzel yakılmaktadır. Bu nedenle ülkemiz açısından büyük bir potansiyele sahip bu atığın değerlendirilmemesi, hem çevresel faktörler hem de ülke ekonomisi açısından büyük bir kayıp olarak düşünülebilir.

Biyokütle materyalinin kuvvet ve yük altında daha küçük boyutlara (yaklaşık 30 mm) getirilmesine peletleme denilmektedir. Pelet fındık, badem, ceviz kabukları, ekinlerin sapları odun talaşı, odun yongaları, ağaç kabuğu, tarımsal ürünler, hatta atık kağıt gibi maddelerden üretilebilmektedir. Peletleme işlemi ile taşıma, depolama, nakliye masrafları azalmakta, materyalin yoğunluğu artmaktadır. Ayrıca, şekil ve boyutda homojenlik sağlanmakta, yakma sistemlerine otomatik olarak beslenebilmekte ve böylelikle materyalin daha etkin bir şekilde kullanılması sağlanmaktadır.

Bu çalışmanın amacı, çay işleme fabrikalarından çıkan çay atığının pelet formunda biyoyakıt olarak kullanılabilme olanaklarını araştırmak ve fosil kökenli yakıtların yerine alternatif temiz bir enerji kaynağı geliştirmektir. Bu nedenle peletlerin fiziki ve mekanik özellikleri, kül içeriği, ısıl değeri ve yanma sonucu çıkan baca gazı emisyonu gibi parametreler incelenmiştir.

2. KAYNAK TARAMASI

Atımtay ve Topal (2004) tarafından yapılan çalışmada, Türkiye‟de biyokütleden temiz enerji elde etme amacı ile biyokütlenin yakıldığında ikincil hava ihtiyacını ortaya çıkaran yüksek CO ve CnHm emisyonlarının oluştuğunu ve kömürün SO2 emisyonu 2400-2800 mg Nm-3 civarında iken çalışmada kullanılan biyokütle yakıtları (ayçiçeği sapı, kayısı çekirdeği, şeftali çekirdeği, prina ve pamuk çiğidi posası) için SO2 emisyonunun sıfır olduğunu yapılan tüm yakma deneylerinde NOx emisyonlarının, Hava Kalitesi Kontrolü Yönetmeliği tarafından belirlenen sınır değerlerin altında bulunduğunu belirlemişlerdir. Araştırmacılar bu sonuçlara dayanarak, akışkan yatak teknolojisi ile OSB ve KOBİ‟ lerin biyokütle ve kömür yakarak daha ucuz enerji elde edebileceğini, biyokütleden enerji eldesi sırasında, bir sera gazı olan CO2 emisyonunun azalacağını, Kyoto protokolüne daha kolay uyum sağlanacağını ve böylece enerji tarımı ve enerji ormancılığının gelişeceğini belirtmişlerdir.

Colley (2006) tarafından yapılan çalışmada, bir enerji bitkisi olan darı bitkisi peletlenmiş ve elde edilen peletlerin fiziksel özellikleri belirlenmiştir. Çalışmada darı bitkisinin peletlenebilirliği, pelet yoğunluğu ve makinanın özgül enerji tüketimleri üzerine hammadde nem içeriği, sıcaklık ve kalıp boyutlarının etkileri incelenmiştir. Çalışma sonunda 3924 N ‟luk bir sıkıştırma kuvveti ile pelet yoğunluğunun hammadde parçacık boyutunun azalması (7.9 mm‟ den 4.8 mm ‟ye) ile arttığını göstermiştir. Aynı zamanda sıcaklığın artması (60-90 °C) pelet yoğunluğunu artırmıştır. Sıcaklık artışının makinanın özgül enerji tüketimi üzerine herhangi bir etkisinin olmadığı saptanmıştır. Elde edilen peletlerin yoğunluğu 850-1250 kg m-3 arasında değişmiştir. Nem içeriği; peletlerin sertliğini, dayanıklılığını, pelet yığın yoğunluğunu ve parçacık yoğunluğunu önemli derecede etkilemiştir. Peletlerin koparılması için ihtiyaç duyulan kuvvet %6.32 nem içeriğinde 32 N, %17.4 nem içeriğinde ise 22 N olmuştur. En yüksek pelet dayanıklılığı %8.62 nem içeriğinde elde edilmiştir. Depolama süresince çevre havanın bağıl nemi peletlerin nem absorbe etmesini önemli derecede etkilemiştir.

Mani vd (2006) tarafından yapılan çalışmada, buğday samanı, arpa samanı, mısır koçanı ve darı bitkisi materyalleri peletlenmiş ve peletlerin mekanik özellikleri üzerine farklı sıkıştırma kuvveti, parçacık boyutu ve nem içeriğinin etkileri araştırılmıştır.

Öğütülmüş biyokütle örnekleri 5 farklı sıkıştırma kuvvetinde (1000, 2000, 3000, 4000 ve 4400 N), 3 farklı parçacık boyutunda (0.8, 1.6 ve 3.2 mm) ve 2 farklı nem içeriğinde (%12 ve %15) peletlenmiştir. Çalışma sonunda en yüksek pelet yoğunluğu (1136 kg m-3) mısır koçanı örneklerinin %12 nem içeriğinde ve 3.2 mm parçacık boyutunda düşük sıkıştırma kuvveti uygulanarak elde edilmiştir. Mısır koçanındaki yüksek protein düşük sıkıştırma kuvvetlerinde dahi açığa çıkan yüksek sıcaklığın etkisi ile eriyerek yapıştırıcı görevi görmüştür. Sıkıştırma kuvveti, materyal parçacık boyutu ve nem içeriği peletlerin yoğunluğunu önemli derecede etkilemiştir.

Materyal parçacık boyutunun azalması pelet yoğunluğunu artırırken, nem içeriğinin artması ise pelet yoğunluğunu azaltmıştır. Ancak, buğday samanında farklı parçacık boyutları pelet yoğunluğu üzerine önemli bir etki göstermemiştir. Sıkıştırma kuvvetinin artması pelet yoğunluğunu artırmıştır.

Bergström vd (2008) tarafından yapılan çalışmada, orman endüstri artığı olan sarıçam talaşı peletlenmiş ve peletleme işlemi ile peletlerin fiziksel ve termokimyasal karakteristikleri üzerine hammadde parçacık boyut dağılımının etkileri araştırılmıştır. Çalışmada 300 kg h-1 kapasiteli yarı endüstriyel ölçekli peletleme makinesi kullanılmış ve 8 mm çapında peletler elde edilmiştir. Peletlerin fiziksel karakteristikleri ile ilgili olarak basınç dayanımı, aşınma direnci, yoğunluk, nem içeriği ve nem alma özellikleri belirlenmiştir. Ayrıca peletlerin kurutma, ön piroliz, alev pirolizi, karbonlaşmış yanma ve karbonlaşma verimi gibi termokimyasal karakteristikleri farklı deneysel şartlar altında belirlenmiştir. Çalışma sonunda parçacık boyut dağılımının güç tüketimi ve basınç dayanımı üzerine etkisinin az olduğu, pelet yoğunluğu, nem içeriği, nem alma ve aşınma direncine belirgin bir etkisinin olmadığı belirlenmiştir. Elde edilen peletlerin yoğunluğu yaklaşık olarak 1270 kg m-3 ve aşında direnci %99 olarak bulunmuştur.

Severoğlu (2010) yaptığı çalışmada, geven (Astragalus), sığırkuyruğu (Verbascum Thapsus) ve ayçiçeği (Helianthus annuus) bitkilerini peletleyerek diğer katı yakıtlara göre yanma özelliklerini araştırmayı amaçlanmıştır. Bu amaçla Taguchi Optimizasyon Metodunu kullanarak bitkilerimizi belirli oranlarda karıştırıp maksimum ısı değeri, düşük nem ve düşük kül içeren pelet yakıtı bulunmaya çalışılmıştır. Yapılan hesaplamalar sonucu nem, kül ve ısı değeri için ayrı ayrı optimum değerler bulunmuştur. Bu değerler arasında ısı değeri baz alınarak nem ve kül için tahmini optimum değerler hesaplanmıştır. Hesaplanan optimum değerler; ısıl değer için 4526.05 cal, nem için %6.93 ve kül için %2.92‟dir.

Bu değerlerden peletin nem ve kül içeriklerinin düşük, kalorisinin ise, Türkiye‟de mevcut konutların ısıtılmasında kullanılan yakacak maddelerinden prina, linyit, odun, talaş, hayvan ve bitki atıklarının kalorisinden fazla, tarımsal atıkların kalorisi düzeyinde olduğunu göstermektedir. Yapılan değerlendirmeler ışığında, biyokütle enerji kaynaklarının çeşitlendirilmesi ve yeni istihdam alanlarının yaratılması konusunda, Türkiye‟de tarıma elverişli olmayan alanlarda enerji bitkisi olarak yetiştirilebilecek bitkilerin peletlenerek konut ısıtmasında yakacak olarak kullanılması mümkün görünmektedir.

Razuan vd (2011) tarafından yapılan çalışmada, hurma yağı fabrikalarından çıkan hurma çekirdeği küspesi peletlenmiş ve peletlerin fiziksel özellikleri belirlenmiştir. Çalışmada 2.5 mm ortalama çapa ve %7.9 nem içeriğinde sahip hurma çekirdeği küspeleri maksimum sıkıştırma basıncı 70 MPa olan peletleme makinesinde 5 saniye süre ile 20-100 °C arasındaki sıcaklıklarda peletlenmiştir. Yoğunluk ve çekme dayanımı üzerine önemli etkilere sahip peletleme basıncı, sıcaklık, nem içeriği ve yapıştırıcı madde gibi değişkenlerin etkileri incelenmiştir. Çalışma sonunda pelet yoğunluğunun 1184-1226 kg m-3 ve çekme dayanımının 930-1007 kPa arasında değiştiği belirlenmiştir.

Aynı şartlar altında yapıştırıcı madde olarak az miktarlarda sodyum hidroksit eklenmesinin (%1.5-2) çekme dayanımını 3055 kPa‟a çıkartmıştır. Yüksek nem içeriğinde (%15) yapılan peletleme işleminde elde edilen peletlerin hemen dağıldığı, düşük nem içeriğinde (%5) yapılan peletleme işleminde elde edilen peletlerin ise hemen kırıldığı belirlenmiştir. Peletleme basıncının ve sıcaklığın artması hem pelet yoğunluğunu hem de çekme dayanımını artırmıştır. Ayrıca, %2 sodyum hidroksit katkılı hurma çekirdeği küspesi peletlerin üretim maliyetinin 28-47 £/t arasında değiştiği hesaplanmıştır.

Tüplek (2011) yaptığı çalışmada, çam talaşı ve MDF tozundan pelet numuneleri oluşturmuştur. Bu numunelerin kimyasal analizleri yapılarak; uçucu madde alt ısıl değer, üst ısıl değer, kül, toplam nem ve kükürt oranları tespit edilmiştir. MDF tozu ve çam talaşından elde edilen pelet numunelerinin laboratuvar şartlarında yakılmasıyla oluşan yanma gazlarının (CO, CO2, SO2, NO, NOx ) emisyon değerleri ölçülmüştür. Pelet numunelerine belirli oranda (%9) bağlayıcı madde olarak kullanılan zeolit, melas ve nişastanın baca gazı emisyon değerleri üzerindeki etkisi incelenmiştir.

Ayrıca bu çalışmada, pelet numunelerin yanma hızlarını tespit edebilmek için sabit yatak yakma deney cihazı tasarlanmış ve yapılmıştır. Pelet numuneleri, deney cihazında 550 oC „de yakılarak yanma hızları tespit edilmiştir. Bağlayıcı maddelerin, pelet numunelerinin yanma hızına etkisi incelenmiştir. Sonuç olarak, çam talaşı pelet numunesinin kül içeriği % 0.26 bulunmuştur ve bünyesinde kükürt içermemektedir.

 Alt kalori değeri de 4521 cal g-1 olarak bulunmuştur. Buna göre pelet yakıtının linyit türü kömürlere göre daha temiz ve yüksek verimli alternatif bir yakıt olduğu tespit edilmiştir. Mdf tozu pelet numunesinin, bünyesindeki yanmayı geciktirici kimyasallardan dolayı kalorifik değeri 3857 cal g-1 çıkmıştır. Bu tür mdf tozu peletlerin, konut yerleşimden uzak sanayi bölgelerinde yakılarak değerlendirilmesi uygundur. Mdf tozu pelet numuneleri, yakıldığı zaman bileşiminde bulunan azotlu kimyasallardan dolayı, doğal çam talaşı pelet numunelerine göre daha yüksek NO ve NOx emisyonlarına sebep olmuştur. En düşük emisyon değerleri, %9 oranında zeolit bağlayıcılı çam talaşı pelet numunesinde görülmüştür. Çam talaşının zeolit ile birlikte yakılmasının, yanma hızını düşürerek, yanma verimini artırdığı ve baca gazı emisyon değerlerini (NOx, NO ve CO) sırasıyla %79.6, %79.4 ve % 59.4 oranında düşürdüğü tespit edilmiştir.

Ståhl ve Berghel (2011) tarafından yapılan çalışmada, peletlerin daha çok odun talaşı ve yongalarından elde edildiği, bu materyallerin maksimum ölçüde kullanıldığı belirtilmiştir. Ancak, gelecekte pelete olan talebin artacağı ve pelet üretiminde kullanılacak talaşın yetersiz kalacağı bu nedenle diğer hammaddelerin ya da bunların karışımlarının kullanılacağı vurgulanmıştır. Yapılan çalışmada odun talaşı ile kolza küspesinin karışımı incelenmiş, karışım maddesi bir pelet makinesi kullanılarak peletlenmiştir. Elde edilen peletlerin mekanik dayanımı, uzunluğu, nem içeriği ve yığın yoğunluğu belirlenmiştir.

 Pelet üretimi boyunca, yük akımı, kalıp basıncı ve kalıp sıcaklığı diğer parametrelerle birlikte ölçülmüştür. Çalışmanın ana amacının çam talaşı ve kolza küspesi karışımının peletleme makinesinin enerji tüketimini ve peletlerin mekanik dayanıklılığını nasıl etkilediğinin belirlenmesi olarak vurgulanmıştır. Çalışma sonunda elde edilen sonuçlar karışım içerisindeki kolza küspesinin artışı ile küçük parçacık miktarının arttığını ve makinenin enerji tüketiminin azaldığını göstermiştir. Ancak karışımda kolza küspe miktarının artması hem peletlerin mekanik dayanımını hem de pelet yığın yoğunluğunu azaltmıştır. Sonuç olarak enerji tüketimin azalması ile mekanik dayanımda meydana gele azalma arasında kuvvetli bir uzlaşının olduğu vurgulanmıştır. Celma vd (2012) tarafından yapılan çalışmada, domates işleme tesislerinden çıkan domates biyokütle atıkları (başlıca kabuk ve tohum) kurutma işleminden sonra peletlenmiş ve 6 mm çapında peletler elde edilmiştir. Elde edilen peletlerin başta hayvan yemi olarak, likopen ekstraksiyonu ve hatta enerji üretiminde yakıt olarak kullanılabileceği belirtilmiştir.

Çalışmada denemeler, beş farklı nem içeriğinde (yaklaşık olarak %20, 25, 29, 34 ve 38) gerçekleştirilmiş ve peletleme makinesi olarak 50 kg h-1 kapasiteli düz kalıp dairesel sıralı makine kullanılmıştır. Çalışma sonunda peletlerin yığın ve parçacık yoğunluğunun, pelet sertliği ve dayanıklılığının hammadde nem içeriğinden önemli derecede etkilendiği belirlenmiştir. Biyokütle başlangıç nem içeriğindeki belirli orandaki artışların (%67‟ye kadar) meydana gelmesi peletlerin fiziksel özelliklerinde önemli iyileştirmeler sağlamış ve maksimum pelet yığın yoğunda %50, pelet parçacık yoğunluğunda %18, pelet sertliğinde %3575 ve pelet dayanıklılığında ise %88 oranında artış meydana getirmiştir. Ancak, biyokütle nem içeriğinin %20‟nin altında olması peletleme işleminin başarısız olmasına neden olmuş ve pelet fiziksel özelliklerini olumsuz etkilemiştir. En iyi peletleme işleminin gerçekleştirilebilmesi için biyokütle nem içeriğinin %34 civarında olması gerektiği belirtilmiştir. Peletlerin maksimum yığın yoğunluğunun 350 kg m-3 olduğu belirlenmiştir. Peletlerin dayanıklılığının, nem içeriğindeki artış ile arttığı ve %9.09 pelet nem içeriğinde %91.2 ile maksimum değere ulaştığı görülmüştür.

Santamarta vd (2012) tarafından yapılan çalışmada, kanola bitkisinin elde edilebilir olması, nispeten yüksek ısıl değer ve düşük nem içeriğinden dolayı uygun bir alternatif yakıt olduğu belirtilmiş ve kanola bitkisi samanı peletlenmiştir. Elde edilen peletlerin 48 haftalık bir depolama süresince kalite özelliklerindeki (pelet aşınma direnci, basınç dayanımı, pelet parçacık yoğunluğu ve pelet boyutları) değişimler incelenmiştir. Çalışmada hammadde nem içeriği %13.5-15.7, pelet nem içeriği ise %9.3-12.1 arasında değişmiştir. Çalışma sonunda pelet aşınma direncinin depolama süresince değişmediği, pelet parça yoğunluğu ve basınç dayanımının depolama süresinin uzunluğu ile değiştiği ve 48 haftalık depolama süresi boyunca pelet yoğunluğunun önemli derecede azaldığı belirlenmiştir. Pelet parça yoğunluğu ile hammadde nem içeriği arasında herhangi bir ilişki bulunmamıştır. Depolama süresince pelet çapında herhangi bir değişim olmazken, peletlerin uzunluğu kırılmalara bağlı olarak depolama süresinde azalmıştır. Ayrıca aşınma direnci ile diğer kalite özellikleri arasında herhangi bir ilişkinin olmadığı görülmüştür.

Zafari ve Kiammehr (2013) tarafından yapılan çalışmada, şehir atıkları, hayvan gübresi ve tarımsal atıklardan oluşturulan kompost materyali pistonlu pelet makinasıyla, %35, %40 ve %45 nem içeriklerinde, 2-6 ve 10 mm s-1 piston hızında 4, 5 ve 6 s sıkıştırmayla, 8, 10 ve 12 mm kalıp uzunluğunda ve 0.3, 0.9, 1.5 mm materyal parçacık boyutunda peletlenmiştir. Çalışma sonunda en dayanıklı peletler %40 nem içeriğinde hazırlanan materyalden elde edilmiştir. Düşük piston hızında yapılan peletler basınç dayanımı ve dayanıklılık bakımından diğer piston hızlarında yapılanlara göre daha kaliteli bulunmuştur. Pelet boyunun artması pelet kalitesini olumlu yönde etkilemiştir. Materyal parçacık boyutunu küçüldükçe sıkıştırma sırasında temas yüzeyi artmış ve daha iyi bir yapıştırma sağlanarak daha dayanıklı peletler elde edilmiştir.

Hoover vd (2014) tarafından yapılan çalışmada, mısır koçanları 4 mm ve 6 mm elek çaplarına sahip değirmende öğütülmüştür. 10 BG gücünde pelet makinası kullanılarak, kalıp dönüş hızı 40, 50 ve 60 Hz olmak üzere 3 farklı hızda ve materyal ön ısıtma işlemi yapılmadan ve 70 ºC ön ısıtma uygulanarak peletleme işlemini gerçekleştirmiştir. Peletleme işlemi sonunda %19 ila %22 arasında tespit edilen pelet nem içeriğini düşürmek için peletler yatay bir soğutucu içinden geçirilmiştir. Bu işlemin sonunda, soğutulan peletler halen yüksek nem içeriğinde olduğu için 40ºC‟de 7 saat bekledikten sonra peletlerin nem içeriği yaklaşık %9 değerine ulaşmıştır. Bu noktada pelet yoğunluğu, pelet yığın yoğunluğu, dayanıklılık direnci değerleri ölçülmüştür. Değişken kalıp hızları dikkate alındığında, kalıp dönüş hızının arttıkça pelet kalitesinin arttığı sonucuna varılmıştır.

Cubero-Abraca vd (2014) tarafından yapılan çalışmada, endüstriyel kahve posaları kurutularak 16 mm elek çapına sahip değirmende öğütülmüş, 3 silindirli pelet makinasında peletlenerek 6.12 mm çapında peletler elde edilmiştir. Peletleme işlemi sırasında makine sıcaklığı 125 ºC olarak ölçülmüştür. Peletleme işlemi sonunda peletlerin %10.1 nem içeriğine sahip olduğu görülmüştür. Elde edilen peletler hacmi belirli bir kaba konularak tartılmış ve 600 kg m-3 pelet yığın yoğunluğu değeri bulunmuştur. Pelet yoğunluğu 1300 kg m-3 olarak tespit edilmiştir. Peletlerin nem alma direnci belirlenirken, potasyum nitrat solüsyonu içeren %21 bağıl neme sahip desikatör içine 30 adet pelet rastgele düzenle yerleştirilerek 14 gün bekletilmiştir. Test öncesi ve test sonrası ağırlıklar kaydedilerek nem alma direnci %8.10 olarak belirlenmiştir. Kırılma direnci testinde; 100 peletin her biri 1 m yükseklikten seramik yüzeye atılmış, “1/kırılan parça sayısı” formülüyle kırılma direnci 0.95 olarak hesaplanmıştır. Basınç dayanımı testinde 60 ton kapasiteli basınç dayanım test cihazı kullanılmış ve dayanım 26.86 kg cm-2 olarak hesaplanmıştır. Pelet dayanıklılık direnci %75.54 değerinde bulunmuştur.

Yılmaz (2014) tarafından yürütülmüş çalışmada, tarımsal üretim alanlarından çıkan pamuk ve susam saplarının peletlenmesi amaçlanmıştır. Materyallerin peletlenmesi için 15 kW elektrik motor gücüne sahip, 70-100 kg h-1 kapasiteli, kalıp delik çıkış çapı 8 mm olan düz kalıp pres pelet makinesi kullanılmıştır. Denemelerde 3 farklı nem içeriğine sahip kurutulup öğütülmüş pamuk ve susam sapları (pamuk sapı: %10.70 (P1), %15.13 (P2) ve %20.37 (P3), susam sapı: %10.67 (S1), %14.88 (S2) ve %20.22 (S3)) ve sıvı melas karışımı (15 kg hammadde + 1.125 kg melas (%7.5)) kullanılmıştır. Peletlerin kalitesi ile ilgili olarak fiziksel özellikleri (pelet hacim yoğunluğu, pelet parça yoğunluğu, dayanıklılık direnci, kırılma direnci, sıkıştırma direnci, gerilme direnci ve nem alma direnci) belirlenmiştir.

Çalışma sonunda, materyal çeşidine ve nem içeriğine bağlı olarak ortalama 8.1-8.97 mm çap aralığında silindirik peletler elde edilmiştir. Peletlerin hacim ve parça yoğunluğu materyal çeşidine ve nem içeriğine bağlı olarak sırası ile 430-717 kg m-3 ve 922-1368 kg m-3 arasında değişmiş ve nem içeriği arttıkça yoğunluk değerleri azalmıştır. Pamuk ve susam sapı peletlerinin fiziksel testler sonunda oldukça sağlam yapıya sahip oldukları görülmüş ve en yüksek değerler pamuk sapı için P1 ve susam sapı için ise S2 peletlerinde elde edilmiştir. Pelet makinesinin kapasitesi ve elektrik enerjisi tüketimi değerleri ise, materyal çeşidine ve nem içeriğine bağlı olarak, sırası ile 131-306 kg h-1 ve 18.40-22.64 kWh arasında değişmiştir.

Gürdil vd (2016) tarafından yapılan çalışmada, fındık zurufu tarımsal atığı seçilmiştir. Elde edilen peletlerin fiziksel özellikleri ile yanma sonucu açığa çıkan baca gazı emisyon değerleri, ısıl değeri ve kül içeriğini incelemişlerdir. Materyal %12 nem içeriğine sahiptir ve 10 mm öğütme inceliğindeki bıçaklı tip değirmende öğütülmüştür. Materyalin fiziksel özellikleri; yığın yoğunluğu 211.94 kg m-3, materyalin geometrik ortalama çapını 2.28 mm olarak belirtmişlerdir. Daha sonra düz kalıplı 15 kW gücünde peletleme makinasında peletleme işlemi yapılarak peletler elde edilmiştir. Yapılan fiziksel testler sonucu; hacim yoğunluğu 552.40 kg m-3, parçacık yoğunluğu 1309.87 kg m-3, mekanik dayanıklılık direnci %89.57, nem içeriği %11.54 olarak tespit etmişlerdir. Yanma sonucu ısıl değer 18.35 MJ kg-1, kül içeriği %7.19, baca gazı emisyon değerleri sırası ile CO 1383.67 ppm, CO2 %0.90, O2 %19.17, NO 121 ppm, NOₓ 61.67 ppm olarak belirlemişlerdir.

Gürdil vd (2016) tarafından yapılan çalışmada, fındık zurufu tarımsal atığı peletlenmiştir. Fındık zurufu atıkları 6 mm öğütme inceliğinde ve %12 nem içeriğinde peletlenmiştir. Materyalin geometrik ortalama çapı 1.64 mm yığın yoğunluğu 176.56 kg m-3 bulunmuştur. Daha sonra düz kalıplı 15 kW gücünde peletleme makinasında peletleme işlemi yapılarak peletler elde edilmiştir. Yanma sonucu ısıl değer 4388 cal g-1,kül içeriği %7.19, baca gazı emisyon değerlerini NOₓ 61.67 ppm, CO2 %0.90 ve O2 %19.17 olarak belirlemişlerdir.

 

3. MATERYAL VE YÖNTEM

3.1. Materyal

Çalışmalar Ondokuz Mayıs Üniversitesi Ziraat Fakültesi Tarım Makinaları ve Teknolojileri Mühendisliği Bölümü laboratuvarlarında ve Karadeniz Tarımsal Araştırma Enstitüsü bünyesinde bulunan, Enerji Tarımı Araştırma Merkezi Biyoyakıt ve Biyokütle bölümlerinde sürdürülmüştür. Bu çalışmada kullanılan çay atığı ÇAYKUR Tirebolu çay fabrikasından temin edilmiştir (Şekil 3.1)

Şekil 3.1. Çay atıkları

Materyalin parçalanması için 3 kW gücünde 8 bıçaklı 2800 d/d dönüş hızına sahip çekiçli tip değirmen kullanılmıştır (Şekil 3.2). Değirmende 3, 5, 8 ve 10 mm çapta elekler kullanılmıştır.

Şekil 3.2. Çekiçli değirmen 

Materyallerin peletlenmesi için 6 mm pelet çapına sahip motor gücü 6 kW gücünde peletleme makinesi kullanılmıştır (Şekil 3.3). 

Şekil 3.3. Pelet makinesi 

Hammaddenin ve hazırlanan peletlerin nem içeriklerinin belirlenmesinde Memmert marka etüv (Şekil 3.4) kullanılmıştır. Etüv 108 litre iç hacime sahip ve 25 oC ile 220 oC arasında çalışabilmektedir.

Şekil 3.4. Etüv 

Peletlerin yığın yoğunluklarını belirlemek için hacmi belli olan Avrupa Birliği EN 15103 standardında kap (Şekil 3.5) kullanılmıştır. 

Şekil 3.5. Yoğunluk ölçüm kabı 

Pelet yoğunluklarını sterometrik yöntemle belirlemek için dijital kumpas (Şekil 3.6) ve 0.01 g hassasiyette terazi (Şekil 3.7) kullanılmıştır. 

Şekil 3.6. Dijital kumpas 

Şekil 3.7. Hassas terazi 
Peletlerin mekanik dayanıklılık dirençlerinin belirlenmesi için EN 15210-1 Avrupa Birliği standartlarında belirtilen cihazla (Şekil 3.8) yapılmıştır. Cihazın; motor gücü 0,5 BG, motor redüktör devri 50 min-1, peletlerin yerleştirileceği kafes ölçüleri 300x300x125 mm ve 50 mm eninde, 230 mm uzunluğunda bir levhaya sahiptir. 

Şekil 3.8. Mekanik dayanıklılık test cihazı 
Peletlerin sertlik değerlerinin ölçümünde bilgisayardan ve manuel olarak kontrol edilen mikrotest marka basınç dayanım test cihazı (Şekil 3.9) kullanılmış ve kapasitesi 50000 N dur. 

Şekil 3.9. Basınç dayanım test cihazı 

Peletlerin alt ısıl değeri EN 14918 standartlarında IKA C 200 marka kalorimetre cihazı (Şekil 3.10) kullanılmıştır. Kalorimetrenin maksimum ölçüm aralığı ise 40000 J dur. 

Şekil 3.10. Kalorimetre 

Peletlerin kül içerikleri EN 14775 standardına uygun olan Nüve MF 106 marka kül fırını (Şekil 3.11) kullanılarak belirlenmiştir. Cihaz 1050 C sürekli çalışma sıcaklığına sahiptir. 

Şekil 3.11. Kül fırını 

Elde edilen peletlerin yakılması için özel yapılmış yardımcı hava akımlı pelet sobası (Şekil 3.12) kullanılmış ve yanma sonucu açığa çıkan zararlı gazları belirlemek için ise baca gazı analiz cihazı (Şekil 3.13) kullanılmıştır. 

Şekil 3.12. Pelet sobası 

Şekil 3.13. Baca gazı analiz cihazı 

3.2. Yöntem

3.2.1. Deneme deseni ve istatistiksel analiz

Bu çalışmada kullanılan pelet örneklerinin analizinde tesadüf parsellerinde faktöriyel deneme deseni kullanılmıştır. Tüm özellikler için incelik x nem interaksiyonu istatistiksel olarak önemli (P<0.05) bulunmuştur. Analizler SPSS V20 yazılımı OMÜ lisansı ile kullanılarak yapılmıştır.

3.2.2. Materyalin peletlenmeye hazırlanması ve peletlenmesi

ÇAYKUR Tirebolu çay fabrikasından alınan çay atıkları laboratuvara getirilmiştir. Materyal değirmen yardımıyla 4 farklı öğütme inceliğinde (3, 5, 8, 10 mm) öğütülmüştür. Öğütülen materyalin istenilen nem değerlerine gelmesi için kumaş torbalar (Şekil 3.14) ıslatılmış içine materyal bırakılmıştır.

Materyal 3, 5, 8 ve 10 mm öğütme inceliğinde, %10 ve %14 nem içeriğinde peletlenmiştir. Öğütülen ve gerekli nem içeriklerine sahip olan materyal pelet makinasında peletlenmeye başlanmıştır. Öğütülen materyal sürekli olarak elle beslenerek pelet makinesine atılmıştır. Her bir öğütme inceliği için pelet makinesinin diski temizlenmiş peletlemeye bu şekilde devam edilmiştir. Peletleme işleminin sonucunda 6 mm çapta peletler (Şekil 3.15) elde edilmiştir.

Şekil 3.14. Peletlerin nemlendirilmesi 

Şekil 3.15. Elde edilen peletler 


3.2.3. Hammadde ve pelet nem içeriklerinin belirlenmesi

 Hammadde ve peletler 24 saat boyunca 105 oC de etüvde (Şekil 3.16)  kurutulmuştur. Kurutmadan önceki ve sonraki ağırlıkları tartılarak aşağıdaki eşitlik yardımıyla (yaş) hesaplanmıştır. 

Hacim yoğunluğunun belirlenmesi için (3.2) önce pelet hacmi hesaplanıp (3.1) ardından pelet ağırlıklarına oranlanması ile hesaplama yapılmıştır. 

3.2.5. Pelet yığın yoğunluğunun belirlenmesi 

Pelet yığın yoğunlukları EN 15103 Avrupa Birliği standartlarında belirtilen test yöntemine göre yapılmıştır. Bu yöntem için elde edilen peletler hacmi belli olan bir kabın içerisine 200-300 mm yükseklikten koni oluşacak şekilde doldurulur. Daha sonra 150 mm yükseklikten yere 3 kez serbest düşürülüp üzeri ahşap çubuk yardımıyla sıyrılıp, düzlenir (Şekil 3.17). 

Şekil 3.17. Pelet hacim yoğunluğunun belirlenmesi 

Pelet hacim yoğunluğu EN 15103 Avrupa Birliği standartlarında belirtilen aşağıdaki eşitlik (3.4) yardımıyla hesaplanır.  

Bd: Hacim yoğunluğu (kg m-3)
M2: Dolu kap ağırlığı (kg) 
M1: Boş kap ağırlığı (kg) 
V: Kap hacmi (m3)


3.2.6. Peletlerin mekanik dayanıklılığının belirlenmesi 
Pelet mekanik dayanıklılık testi EN 15210-1 Avrupa Birliği standartlarına göre belirlenmiştir.

Öncelikle 500 gr örnek pelet mekanik test cihazına yerleştirilmiştir. Test cihazı 50 d/d dönme hızı ile 10 dakika boyunca çalıştırılmıştır. 10 dk sonunda cihazdaki peletler 3.15 mm delik çapına sahip elekle elenerek ağırlıkları hassas terazi ile tartılmış ve aşağıdaki eşitlik (3.5) yardımıyla hesaplanmıştır. 

DU:Mekanik dayanıklılık direnci (%) 
MA: Test öncesi pelet ağırlığı (g) 
ME: Test sonrası elek üzerinde kalan pelet ağırlığı (g) 


3.2.7. Pelet sertlik direncinin belirlenmesi 
Pelet sertlik direnci, peletlerin kırılmadan önceki dayanabileceği maksimum kırılma yükü olarak tanımlanmaktadır ve sıkıştırma testi yoluyla belirlenmektedir (Kaliyan ve Morey, 2009). Bütün pelet örneklerinden rastgele 10 adet seçilerek testte tabii tutulmuştur. Basınç dayanım test cihazı ile 2 plaka arasına yerleştirilen pelete yukarıdan 50 kN kuvvet uygulanmış ve ilerleme hızı dakikada 100 mm olacak şekilde ayarlanmıştır. Elde edilen yükler Newton (N) olarak bilgisayara aktarılmıştır. Zamana bağlı olarak değişimi gösteren grafikler EKLER’ de verilmiştir. 
3.2.8. Pelet kırılma direnci 
Pelet kırılma direncinin belirlenmesi için rastgele 3 adet pelet seçilmiş 1.85 m yükseklikten sert zemine 4 kez serbest düşürülmüştür. İşlem sonunda kalan parçaların ağırlıkları tartılarak ilk ağırlıklarına oranlanmıştır. Bunun için aşağıdaki eşitlik (3.6) kullanılmıştır.

Kd: Kırılma direnci (%) 
me: Test öncesi pelet ağırlığı (g) 
ma: Test sonrası pelet ağırlığıdır (g) 


3.2.9. Pelet alt ısıl değerinin belirlenmesi 
Peletlerin alt ısıl değeri EN 14918 standartlarında kalorimetre cihazı kullanılarak belirlenmiştir. Testten önce peletler 1 mm elek çapına sahip değirmende öğütülmüştür. Öğütülen peletler 24 saat boyunca 105 oC de kurutulup içerisindeki nem uzaklaştırılmıştır. Kurutulan materyalden 0.5 g örnek alınarak yakıt bombasında (Şekil 3.18) oksijen yardımıyla yakılmıştır. Kalorimetre cihazının içindeki suyun sıcaklık artışına ve sistemin gerçek ısısına göre, ısıl değer cihazı sayesinde cal g-1 cinsinden sonuçlara ulaşılmıştır. Veriler EN 14961-2 standardına göre MJ kg-1 değerine dönüştürülmüştür. 

Şekil 3.18. Yakıt bombası 


3.2.10. Pelet kül içeriğinin belirlenmesi 
Peletlerin kül içerikleri EN 14775 standardına uygun olarak kül fırını (Şekil 3.19) kullanılarak belirlenmiştir. Kül içeriğini belirlemek için porselen kroze kullanılmıştır. Porselen krozeler öncelikle 575±25 C kül fırınında 4 saat bekletilmiştir. Alınan krozeler soğuması için desikatöre koyulmuştur. Ortam sıcaklığına ulaşan porselen krozelerin tartımları yapılarak içerisine etüvde kurutulmuş 1 g materyal konularak kül fırınına yerleştirilmiştir. Fırın sıcaklığı belirli sıcaklık ve zamanlarda artırılmıştır. İlk önce sıcaklık 105 oC ‘ye getirilip 12 dakika bekletilmiştir. Daha sonra sıcaklık 250 oC ‘ye getirilip 30 dakika bekletilmiştir. Son olarak sıcaklık 575 oC ‘ye getirilip 180 dakika beklenilmiştir. Bu süre sonunda sıcaklığın 105 oC ‘ye düşmesi beklenilmiş ve porselen krozeler desikatöre alınmıştır. Soğuyan krozelerin tartımları yapılıp aşağıdaki eşitlik (3.6)  yardımıyla hesaplama yapılmıştır. 

Şekil 3.19. Kül fırını görünümü 


3.2.11. Pelet baca gazı emisyon değerlerinin belirlenmesi 
Emisyon ölçümü atmosfere atılan zararlı gazların ölçülmesi için yapılmaktadır. Peletlerin yakılması için özel yapılmış pelet sobası kullanılmıştır. Denemelerde cihazın algılayıcı ucu kazan çıkışından 1 m uzaklıkta açılmış olan delikten borunun merkezine gelecek şekilde yerleştirilmiştir.. Yanma sonucu açığa çıkan baca gazı emisyon değerleri (CO (ppm), CO2 (%), O2(%), NO (ppm), NOx (ppm), SO2 (ppm) ) birer dakika arayla okunarak belirlenmiştir.  

4.SONUÇLAR

Karadeniz Bölgesinde yer yıl yaklaşık olarak kuru bazda 30 bin ton çay atığı çıkmaktadır (Dok, 2014). Çay atıklarının herhangi bir şekilde değerlendirilmemesi gelişi güzel şekilde yakılıp imha edilmesi ve bahçe kenarlarında yığın olarak bırakılması çevresel faktörler açısından da oldukça etkilidir. Bu potansiyele sahip atıkların ekonomiye kazandırılması gereklidir. Bu nedenle çay atıklarının pelet biyoyakıtı olarak değerlendirilmesi amaçlanmıştır.

Bu çalışmada çay işleme fabrikalarından çıkan çay atıkları pelet biyoyakıtı haline getirilmiştir. Yapılan denemelerde 3 mm, 5 mm, 6 mm ve 8 mm öğütme inceliğinde, %10 ve %14 nem içeriğine sahip materyal peletlenmiştir. Çalışma sonucunda elde edilen sonuçlar aşağıda verilmiştir.

Çay atığı peletlerinin mekanik dayanıklılık dirençleri %88.13-96.27 arasında değişmektedir. Dayanıklılık direnci en fazla olan pelet, %14 nem içeriğine sahip 5 mm öğütme inceliğindeki peletlerdir. Veriler incelendiğinde öğütme inceliği grupları arasındaki farkın istatistiksel olarak önemli olduğu görülmektedir.

Peletlerin sertlik dirençi en fazla 637.14 N ile %14 nem içeriğine sahip 3 mm öğütme inceliğindeki peletlerde görülmüştür. Peletlerin kırılma dirençleri yüksek olarak belirlenmiş ve bu kırılmalarda oldukça az kayıplar oluşmuştur

Peletlerin yığın yoğunluğuna bakıldığında 642.35-670.85 kg m-3 arasında değiştiği görülmektedir. Hacim yoğunluğu en fazla olan pelet %10 nem içeriğine sahip 10 mm öğütme inceliğindeki peletlerdedir. Elde edilen sonuçlar incelendiğinde 8 mm öğütme inceliğindeki peletler hariç diğer peletlerin arasındaki farkın istatistiksel olarak önemli olduğu görülmektedir.

Peletlerin yoğunluğu 1172.10-1261.04 kg m-3 arasındadır. Yoğunluğu en fazla olan pelet, %10 nem içeriğine sahip 10 mm öğütme inceliğindeki peletlerdir. Elde edilen sonuçlar incelendiğinde öğütme incelikleri arasındaki farkın istatistiksel olarak önemli olduğu tespit edilmiştir.

Peletlerin yakılması sonucunda oluşan kül içeriği %5.75 olarak tespit edilmiştir. Bu değer EN 14961-2 standartlarının üzerinde olduğu görülmektedir.

Ancak fosil katı yakıtlarla karşılaştırıldığında materyal bitkisel kökenli olduğu için çevreye vereceği zararın daha düşük olacağı düşünülmektedir.

Elde ettiğimiz peletlerin ısıl değerlerine bakıldığında 19.47 MJ kg-1 (4650 KCAL) olarak görülmüştür. Ülkemizde çıkarılan linyit kömürünün ısıl değerlerinden yüksek olduğu gözlemlenmiştir.

Peletlerin yanma sonucunda açığa çıkan baca gazı analiz sonuçları Isınmadan Kaynaklanan Hava Kirliliği Kontrolü Yönetmeliğinde (IKHKKY) belirtilen sınırların içinde olduğu görülmektedir.

Yapılan araştırmalarda tarımsal atıkların ısıl değer açısından yüksek değerlerde olduğu görülmüştür. Biyokütle materyalinin düşük kül oranları ve baca gazı emisyon değerlerinin linyit kömürüne göre çevreye verdiği zararların çok daha az olduğu belirlenmiştir.

Ülkemizde yoğun olarak üretilen ve tüketilen çay bitkisi atıklarının (kuru) biyoyakıt olarak kullanılabilmesi için pelet formunda değerlendirerek; fiziki ve mekanik özellikleri, yanma sonucu çıkan gaz emisyonları ve ısıl enerji potansiyellerini belirlemek alternatif enerji kaynağının ortaya çıkmasına yardımcı olacaktır.

Enerjide dışa bağımlılığın azaltılması ve yerli kaynaklarımızın enerjiye dönüştürülmesi için biyokütle faaliyetlerine önem verilmelidir. Bu faaliyetler neticesinde kırsal alanlarda istihdam sağlanacağı unutulmamalıdır. Tarımsal atıkların toplanıp pelet biyoyakıtına dönüştürülmesi odun ve kömüre alternatif olacaktır. Girişimciler devlet tarafından desteklenmeli ve teşvik edilmelidir. Bu tarz çalışmaların desteklenmesinin ülkemiz ekonomisine katkı sağlayacağı düşünülmektedir.

2 YORUMLAR

  • ibrahim özgünseven

    Çalışmalarınıza teşekkür ederiz , tavuk dışkısının kurutulup pelet haline getirilmesiyle , yakıt olarak satışına kanuni bir engel var mıdır , varsa yakıt olarak değerlendirilmesi için ne yapılabilir ... Bu husustaki düşüncelerinizi belirtirseniz memnun olacağız ... .

    • ibrahim özgünseven

      Çalışmalarınıza teşekkür ederiz , tavuk dışkısının kurutulup pelet haline getirilmesiyle , yakıt olarak satışına kanuni bir engel var mıdır , varsa yakıt olarak değerlendirilmesi için ne yapılabilir ... Bu husustaki düşüncelerinizi belirtirseniz memnun olacağız ... .

      YORUM YAZ